進階搜尋
68 搜尋結果
頁(Page) 2 來自(out of) 4 頁
- 金屬腐蝕: 金屬防蝕的方法
答案: 防止金屬腐蝕最有效的方式是藉由暸解腐蝕機制與腐蝕的成因，再找出適當的防蝕方法。 金屬發生腐蝕的主要原因包括電化學及化學作用，因此如果能阻止或抑制腐蝕的發生，諸如：選用耐蝕或適當處理的材料，使用塗料、腐蝕抑制劑將金屬表面和其環境隔開，大量使用陰極防蝕以防止化學電池的發生，或是使陽極形成鈍化層以保護內部金屬，均是有效的方法。 材料的選擇和處理 選擇適當的材料是防蝕的基本方法，例如：在適當成本考慮下使用不銹鋼或是其他耐蝕材料。但是這樣的材料也並不一定能防止腐蝕的發生，例如：沃斯田鐵系的不銹鋼料如果經由銲接或高溫緩冷的過程，到達425℃附近，會在其晶界析出碳化鉻，此後此區域將因缺乏鉻而迅速發生腐蝕的現象（此種現象又稱為不銹鋼敏化現象），因此如果使用在這樣的場合，配合適當的處理是必要的。此外，鑄件在冷卻過程發生的偏析現象會形成局部伽凡尼電池作用、材料經過冷加工所亦產生的應力腐蝕現象，都必須經由均質化退火、弛力退火等處理來防治腐蝕的發生。 覆層和抑制劑 用來防蝕的覆層大致分為有機質覆層、無機塗層和金屬覆層三大類，有機質塗層如：油漆或噴漆，無機塗層如：琺瑯質塗層、水泥塗層等都是，金屬塗層則如：電鍍、熱浸法，電鍍以鍍鉻為主，而熱浸法中熱浸鍍鋅則日益受到重視，更是近年來在鋼鐵防蝕應用上常用的方法。 有機質覆層的目的是隔離陽極和陰極，而油漆(paints)就是一般最常用的有機質覆層，它是由有機媒質(vehicle)、不溶性顏料(pigment) 與其他物質等混和而成，媒質的成份可以是植物油、亞麻仁油或桐油，也可以是合成樹脂和揮發性稀釋劑(thinner)的混合物。 無機塗層如果使用玻璃質琺瑯必須保持沒有裂隙，以往常用的「彩色鍋」就是這一類塗層的例子，但是熱震(thermal shock)破裂是其主要弱點；水泥塗層可以使用塗佈或噴敷的方式，一般厚度約為10～30mm，較厚的塗層可以用金屬網來補強； 化學轉化塗層是目前常用的塗層方式，磷酸鹽、鐵氟龍都是這一類塗層的代表，陽極處理塗層更是鋁及鋁合金有效的防蝕方式。 金屬覆層是近年來公共工程極為重視的防蝕方法，一般使用於土木營造、電力、通訊、鐵道，造船等方面，良好的金屬塗層，不但可以延長結構壽命，相較於有機塗層必須定期維修的缺點，金屬塗層更具有成本經濟、經年不必維修等特點，例如採用熱浸鍍鋅構材或鋼索的橋樑，就可以耐用數十年以上，而據文獻指出：美國Brooklyn橋上的鍍鋅鋼索使用就超過百年。 陰極防蝕 陰極防蝕的方法最主要的目的是使得被保護的金屬成為陰極，這樣就可以確保該金屬不被腐蝕。陰極防蝕的主要方式有兩種：一種是施以外部電壓（impressed voltage），使得腐蝕反應停止或是反向進行，另一種是以他種金屬作為陽極稱為犧牲陽極(sacrificial anode)，在陽極耗盡後只需更換新的陽極即可。 金屬鈍化(陽極保護) 鈍化或稱為過動態(Passivity)是一種金屬特殊的現象，它產生的現象是使得原先易受腐蝕的陽極金屬反而受到保護。有些金屬在特定的環境下，會有活性的轉變，也就是原先「活性」很強的金屬，腐蝕速率應隨電極電位而增加，但是當陽極極化電位到達某一定電位時，腐蝕速率反而急遽下降，形成鈍化的現象，這種鈍化的現象可以使得原先容易受腐蝕的金屬（例如：鐵），甚至在強酸中（例如：硝酸）也不會受到腐蝕。在活化─鈍化轉移的過程中，產生變化的臨界的電位稱為鈍化電位，此時金屬會產生一層30Å(1Å=10-10m)的鈍化膜，保護內部金屬不致招受腐蝕。在工程應用上，鈍化可以在一定的控制下達到防止腐蝕的效果。 容易產生鈍化現象的金屬有：鐵、鎳、鉻、鈦。在金屬「活化區」中，它的極化現象與一般非鈍化金屬相似，當電極間電位增加時，電流密度及腐蝕速率會隨著增加，可是當電位達到臨界電位，此時即進入鈍化區，其間電流密度驟減，腐蝕速率急遽降低，電位如果再持續增加，金屬就會形成過鈍化現象，此時腐蝕速率又會再度增加。利用金屬鈍化的特性，我們可以使其電位維持在鈍化區內，達到特定金屬的防蝕效果。 如前所述，有些金屬在伽凡尼電位的順序是屬於陽極性較強的一端，但如果在受到較高電位（陽極極化）或是特定環境下將形成一層鈍化層，而可以抑制腐蝕。 此外，應用上可以使用鈍態劑使金屬材料之腐蝕電位往較不易腐蝕(noble)的方向移動，常用的鈍態劑有：鉻酸鹽、亞硝酸鹽、鉬酸鹽等無機氧化性物質，通常移動的電位不會超過數毫伏特或是數十毫伏特，應用的範圍則是內燃機、整流器、冷卻水塔等。 ... - 鋼鐵: 鋼鐵防蝕方法有哪些？
答案: 構造用材料中，鋼鐵佔有其重要地位。但在一般的環境下，鋼鐵易生銹，所以適當的防蝕處理是必要的；一般銹蝕的抑制方法，其原理不外乎下列四種： 覆蓋遮斷法。 鋼鐵上之披覆材表面形成一種耐蝕性的靜態安定性的腐蝕生成物。 使素材表面之局部電池發生減少。 改變環境中之銹蝕狀態，使銹蝕形成減少。 一般防蝕方法，即為上述四種原理之組合，可做以下之分類： 防蝕法 分類 分類 方法 1 2 3 4 添加合金元素 不銹鋼 ✔ 耐候鋼 ✔ 表面被覆 金屬 熱浸鍍 ✔ ✔ ✔ 電鍍 ✔ ✔ ✔ 熔射 ✔ ✔ ✔ 塗裝 ✔ 非金屬 塗裝 ✔ 內襯 ✔ 瑯 ✔ 化成處理 ✔ 電氣化學方法 電氣防蝕法 陰極防蝕法 ✔ 陽極防蝕法 ✔ 環境抑制 腐蝕抑制劑添加 ✔ ... - 鋅及鋅合金: 含浸的簡介
答案: 含浸的沿革 含浸的歷史始於西元1930年代，當時是以無機系統的含浸液配合單純的浸漬為主，後來演進為內部加壓的方式來改善含浸液未能浸達的工件內部巢狀氣室，是以壓縮氣加壓的方式將含浸液強行滲透工件的內部氣室。 1940年代以後，由於壓力理念的演進和壓力設備的發展，將工件的氣孔抽取成真空，而含浸逐被廣泛的運用，並且將處理過程系統化的制定了規格。 1950年代初期又制定軍用規格，這才真正確立了含浸加工的體系。 1960年代才開發出較為普遍使用之含浸液，因使用上仍有諸多不便，含浸液商品化的過程歷經70年代的改善一直到80年代才有重大突破：全面性的環保含浸液。 含浸加工常見於一般處理鐵、銅、鋅、鋁及其合金的鑄造品或粉末冶金件，近幾年因航太工業和電子工業的發展，含浸也開始有了新的特殊功能角色。 含浸液的概述 在壓鑄件及粉末冶金件製造過程中，由於氣體殘留、晶體收縮等原因，不可避免形成大量微孔、砂眼、裂紋，微孔滲漏讓機械設備的使用帶來隱患，即使用於無壓力要求的用途也可能因電鍍，塗漆及其它表面處理時電鍍液，酸液等進入零件內部導致內部腐蝕，縮短了零件使用壽命， 因微孔的存在使表面噴漆、電鍍等形成氣泡或凹凸不平。如何很好的密封鑄件微孔是鑄造行業的一大難題。 含浸技術的原理就是把滲漏鑄件置入真空容器內，抽真空把微孔裡的氣體排出，加壓及虹吸原理使含浸液進入微孔，加熱使其固化，微孔即被密封。 含浸液的介紹 無機矽酸鈉 ( 水玻璃 ) 上世紀1950年代普遍用無機含浸材料（水玻璃）處理，由於脫水後體積收縮約30-40% ，需反覆含浸，滲漏率高，乾燥後較脆，易脫落，可靠性差，含浸合格率低，零件難清洗，表面有殘污，含浸時耗用時間長，除少數工作溫度在200℃以上，已逐步淘汰。 合成樹脂 這種工藝有較好的密封效果，較好的耐介質特性，但是工藝複雜，耗用工時多，零件表面有殘留清潔困難，含溶劑及有害成份，危害操作人員健康，污染環境等。在工業化國家已基本停止使用。 熱固化有機含浸液 近十年來，真空含浸固化密封劑的使用解决了長期困擾鑄造行業的技術難題。 其特點在於： 含浸時間短，固化時間短 零件易清洗，不污染零件加工表面、加工孔和螺紋孔 可密封微孔，一次含浸合格率為 95% 以上 含浸合格後不發生滲漏，與零件同使用壽命 综合成本低，每噸零件消耗 4 ... - 磷酸鹽皮膜劑: 塗裝前處理製程問題集錦
答案: 製程 問題 原因 解決方法 脫脂洗淨 脫脂除油不乾淨 1、脫脂劑濃度低 1、增加濃度 2、脫脂時間過短 2、延長時間 3、脫脂溫度過低 3、溫度升高 4、工件局部重油污油脂太多 4、增加預脫步驟 5、脫脂槽表面的浮油過多 5、將油層清除 6、噴淋處理中噴嘴堵塞 6、加強清洗噴嘴 7、工件處理量大，無即時補加 7、即時添加藥劑 酸洗除銹 除銹不徹底 1、酸洗槽濃度低 1、增加濃度 2、除銹時間短 2、延長時間 3、高溫形成的氧化皮太厚重 3、利用噴砂等機械設備輔助 4、酸洗槽鐵離子含量過高，除銹失效 4、重新建浴 酸洗濃度過高或工件產生氫脆或過腐蝕 1、濃度太高 1、加入水稀釋 2、腐蝕抑制劑不足 2、加入腐蝕抑制劑 3、時間過長 3、時間減少 皮膜化成 磷化膜結晶粗糙 1、游離酸度高 1、用中和劑降低游離酸度 2、有殘酸 2、加強中和水洗 3、工件表面過腐蝕 3、控制濃度、時間 磷化膜過薄，無明顯結晶 1、游離酸度低 1、加皮膜劑後再加中和劑調整 2、總酸度高 2、用水稀釋 3、工件表面有硬化層 3、加強酸洗 4、溫度過低 4、提高溫度 5、亞鐵離子含量過低 5、增加亞鐵離子 磷化膜耐蝕性差，在乾燥過程中出現反銹現象 1、皮膜太粗糙 1、降低游離酸度 2、總酸度低 2、添加皮膜劑 3、工件表面有殘液 3、加強中和水洗 4、磷化溫度低 4、提高溫度 5、磷化時間短 5、增加時間 6、工件在乾燥過程中有重疊現象 6、分開單體擺放 7、工件盲孔或是局部有積水現象 7、改變工件放置角度 磷化後工件有磷化渣殘留 1、游離酸度過低 1、增加游離酸度 2、水洗不乾淨 2、加強水洗 磷化膜不均勻 1、脫脂不良 1、加強脫指洗淨 2、工件表面有硬化層 2、加強酸洗 3、熱處理後材質不均勻 3、加強酸洗 1、亞鐵離子含量過高 1、用雙氧水處理 2、酸洗槽液帶入磷化液中 2、加強中和水洗，注意操作流程細節 ... - 非磷皮膜劑: SurTec 650 chromitAL® 鋁材三價鉻鈍化皮膜劑
答案: Surtec 650為世界知名的鋁三價鉻鈍化（皮膜）劑，主要用於鋁及鋁合金的三價鉻鈍化，特點簡述如下 濃縮液體 用於鋁材的三價鉻鈍化（非六價鉻） 防蝕性能媲美甚至優於六價鉻鈍化製程 可用於鋁合金（如2024、2219、5083、6061、7075等）及鋁壓鑄件（ADC12）、鎂合金、鋁鎂壓鑄件 可作為常溫型陽極封孔劑，並提供卓越塗裝底層特性 提供某些電鍍層的三價鉻鈍化 同時也可適用於於噴漆、粉體塗裝及上膠製程的前處理 NAVAIR、GSB、QUALICOAT認證 在浸漬、噴淋、手工擦拭皆可方便使用 形成一透明、微藍、淡彩、乃至於茶色（微黃）的皮膜層 符合 LN 9368-3 ID-number 1108 裸件皮膜即可符合甚至超過MIL-DTL-81706B及MIL-DTL-5541F的耐腐蝕標準（根據ASTM B-117，DIN 50021 SS，DIN EN ISO 9227中性鹽霧測試標準，336小時以上開始初生白銹，甚至無白銹） 低接觸電阻，< 5000 µOhm/inch2（小於0.8mOhm/cm²/MIL-DTL-81706B） 皮膜層可抗至100℃高溫而不減損其防蝕能力 環保、安全無毒、操作、廢水處理簡單 獲得美國多項專利 Surtec 650是非常成熟且優越的產品，經過海內外科技業、消費用品、美國軍方、航太NASA、汽車業、運輸工具業等各種產業認可或實證，如果您想 購買Surtec 650 三價鉻皮膜劑 Surtec 650 三價鉻代工處理 塗裝前處理，使用Surtec 650 三價鉻皮膜劑 尋找搭配SurTec 650 的封孔劑 敬請聯繫三價鉻皮膜鈍化劑廠商尋求最專業的服務。 ... - 不銹鋼: 不銹鋼鈍化的方法
答案: 不銹鋼鈍化的方法，確保最好不銹鋼防蝕性能的流程，必須由兩步驟組成 清洗，這是最基本的一步，但有時候卻被忽略。 酸浸鈍化處理。 首先，不銹鋼工件必須徹底清洗，將表面上可能殘存的油脂、切削液或其它車床碎屑清洗乾淨，以獲得最好的防蝕性能。 加工屑或其它車床粉塵可以仔細地從不銹鋼件上噴除擦拭。 加工用油、切削液可以利用高性能的不銹鋼脫脂劑或清洗劑來清洗。 如熱處理氧化等，可以通過噴砂或酸洗等方法去除。 有時候，機床工作人員可能會跳過基本的清洗過程，以為將充滿油污的工件浸到酸浴中，就可以同時完成清洗和鈍化過程！實際上這是不對的想法。因為汙染性油脂會與酸產生發生反應，可能產生氣泡，這些氣泡會集中在工件的表面，結果干擾了不銹鋼鈍化過程。 更嚴重的是，鈍化液的汙染，有時候含有大量「氯化物」，會引起不必要的快速腐蝕（flash attack）。一旦發生了快速腐蝕時，工件便無法獲得所要求的具有閃亮、潔淨、防蝕表面的氧化膜，相反會引起嚴重蝕刻或發黑的表面（這正是需要採用鈍化過程加以優化的表面。 利用馬氏體不銹鋼製成的零件，在高溫下硬化，然後進行回火，以保證所需要的的硬度和機械性能。沉析可硬化合金（比馬氏體不銹剛具有更好的強度和防蝕性能組合）可以用溶液進行處理，可在較低的溫度下進行部分加工、時效處理，然後進行精密加工。 在某些情況下，不銹鋼工件必須用脫脂劑或清洗劑進行徹底清洗，以便在熱處理之前去掉任何切削液痕跡。否則，剩餘在零件上的切削液將引起過度氧化。 在通過酸洗或噴砂去掉氧化皮後，這種狀態可能會導致工件表面具有凹坑，導致尺寸不良的問題。如果允許切削液保留在經過光亮硬化的工件上，如真空爐中，則可能會出現表面碳化，從而導致防蝕性能降低。 不銹鋼經過完全清洗後，便可以浸漬在鈍化用的酸浴中。一般可採用下列三種方法之一進行鈍化：硝酸鈍化、硝酸加重鉻酸鈉鈍化（請注意環保問題）以及檸檬酸鈍化（主流）等。 如何有效選擇鈍化方法，要依據不鏽鋼材質以及所規定的驗收標準而定。 硝酸法一般可以鈍化較多型號的防蝕鉻鎳不銹鋼。而硝酸添加重鉻酸鈉鈍化法，會使溶液具有更強的氧化性，並可以在表面形成鈍化膜，但可以用此種方法來進行鈍化的防蝕不銹鋼型號號較少。 另一個代替硝酸加重鉻酸鈉的方法是，將提高硝酸的濃度。添加重鉻酸鈉以及提高硝酸濃度，均可以降低發生不需要的快速腐蝕的機會。 鈍化可自由加工不銹鋼的過程與鈍化難加工不銹鋼的過程有所不同。因為含硫的、可自由加工不銹鋼中的硫化物，在鈍化過程中會在典型的硝酸鈍化系統中部分或徹底去除，從而在加工好的工件表面上形成微觀非連續性。即使是正常的充分水洗，鈍化後，在這些非連續處也可能會殘留下剩餘酸分子。然後，這些酸粉子可能會與工件表面發生化學反應，除非進行中和或是其他的去除步驟。 為了有效地鈍化可自由加工不鏽鋼，有一種中和殘留酸分子的鈍化流程，此鈍化方法可以在不到2小時的時間內就完成。具體步驟如下 脫脂後，將零件置入在溫度為71℃～82℃、特定濃度的氫氧化鈉溶液中浸泡30分鍾。 徹底水洗乾淨。 將工件在溫度為49°C～60°C，添加特定份量重鉻酸鈉的特定濃度硝酸溶液中浸泡30分鍾。 徹底水洗乾淨。 再回到氫氧化鈉溶液中浸泡30分鍾。 徹底水洗乾淨。 乾燥。 這方法可使可自由加工不銹鋼提高了防蝕性能，提高鹽霧測試的時間。 由於國際環保趨勢，極力避免含有重鉻酸鈉的酸性溶液是不銹鋼鈍化的共識。 正因為檸檬酸比較環保的特性，檸檬酸鈍化系統逐漸成為不銹鋼鈍化的主流。雖然檸檬酸鈍化系統具有環保方便的優點，但是有一些實驗數據表明：檸檬酸鈍化過程比硝酸過程更容易產生「快速腐蝕」，這需要真正成熟的不銹鋼鈍化劑才能有效克服過高的鈍化溫度、過久的浸泡時間以及鈍化液汙染等。 因此，能有效降低「快速腐蝕」且符合客戶驗收規範的不銹鋼鈍化劑產品，才是不銹鋼鈍化方法的最佳選擇。 ... - 粉體塗裝不良原因分析與對策: 粉體塗裝不良原因分析與改善對策（2）
答案: 色差不良 描述：在標準光源箱內工件與標準板比對（目視）有顏色差異，或者工件用分光儀測試，管制指標△L，△a， △b，△E值超出標準值範圍。 產生色差的原因： 預防對策 規範粉體塗料進料檢驗流程 對新開發塗料及素材有變異，在大量生產前做量產測試 嚴格管制噴塗膜厚，避免膜厚不足造成色差異常 根據不同粉體的烘烤條件而設置爐溫，線速（測試主烤爐曲線，確保烘烤條件的準確度） 如設備故障（輸送線,主烤爐）應作相對應處理 生產中，確保流化效果，金屬粉不宜一次加粉太多，以避免分層 確保塗裝前處理清洗效果 生產中保證粉體不受污染，回收粉要專人管理、搭配使用 光澤低 描述：噴塗工件表面反光性能差，使光澤達不到品質要求 產生的原因： 粉體塗料原因（樹脂添加劑，塗料粒徑過大，顏料，流平劑） 噴塗膜厚不均勻，膜厚不足 烘烤溫度與時間不符合粉體塗料的流平條件（流平時間，流平溫度） 金屬粉體的金屬比重分配不均勻 素材表面清洗不乾淨（油脂，油滴，髒污，水漬） 塗膜有針孔 粉體儲存環境溫度過高或過期 預防對策： 找塗料供應商檢討 粉體塗料過篩處理（保證無大顆粒粉塊） 規範修補動作，調整噴塗參數，保證塗層膜厚均勻，控制橘皮與針孔 選配合適的底漆，保證烘烤條件 根據粉體塗料的烘烤條件，設定爐溫及線速 保證流化效果，金屬粉不宜一次加量太多，應分多次加粉，保證金屬比重分配均勻 確認前處理製程，保證素材清洗乾淨 保證儲存溫度小於30℃，不用過期粉 膜厚不足 描述：烤漆面塗層厚低於30μm，造成工件表面局部色差不均，遮蔽率差，底材外露 產生的原因： 噴塗靜電壓過低或機器異常，無高壓輸出 吊具（工件貼紙）導電性不良 粉體導電性差 空氣濕度太低（≦15%） 吐出量不夠（流化，粉管，發射器） 工件部凹陷面塗膜不足（修補） 運送機頻率及行程設定異常 預防對策： 定期保養設備，確保功能正常 升高靜電壓 規範吊具維護管理，在吊具開發時充分考量吊具，工件的導電性（貼紙工件應確保導電性能）保證粉體塗料導電率，如異常，找供應商處理 確保噴塗室溫度在30℃以下，濕度在25%～60% 根據工件被塗面合理設定線速，運送機頻率行程及噴塗參數 工件凹陷面人工修補 硬度低： 描述：參照ASTM D3363測試方法，硬度達不到客戶要求（鐵件2H）。塗膜表面較軟，易刮傷 產生原因：塗膜樹脂固化不足 樹脂分子選擇不合適 未完全固化 固化時間不足 固化溫度太低 固化劑配比不對 預防對策： 選擇較合適的樹脂 提高爐溫及烘烤時間 調整固化劑比例 附著力差： 描述：參照ASTM D3359測試方法，附著力達不到3B。表現為塗膜很脆，易脫落，百格測試脫漆超過5%（一格全脫0B）。生產中表現為打螺絲漆塊脫落 產生原因： 素材清洗不乾淨 素材材質變異（更換不同規格的素材） 粉體塗料異常 烘烤溫度，時間不夠（塗膜固化不足） 塗層太厚 工件表面氧化 改善對策： 檢查前處理製程，保証素材清洗乾淨 更換素材時，在大量生產前先做量產測試（對少量異常素材可研磨處理） 塗料變異時，先測試其性能及量產測試 適當提高烘烤溫度，減慢線速 管制膜厚，重工不能超過二次 前處理水洗後乾燥，溫度不宜太高（130℃以下），清洗化成完成的素材不停放過長時間 抗衝擊性差： 描述：參照ASTM D2794測試方法，正面衝擊20in/1bs，在衝擊區附近大十倍能看到裂痕，背面衝擊5in/1bs，在衝擊面放大十倍，暴露底材，或者產生可見裂痕。用膠紙粘貼試驗，膠紙上有塗著物 產生原因： 素材清洗不乾淨 素材材質變異 粉體塗料異常 烘烤溫度低，時間短，塗膜固化不足 塗層太厚 改善對策： 把素材清洗乾淨 大批量的素材材質變異，需改變前處理製程或制程參數 少量不同材質素材，噴塗面可先打磨 塗料變異（異常），先測試及量產測試（調整塗料） 適當提高爐溫，減慢線速 管制膜厚，重工不能超過二次 鹽霧測試結果不良 描述：參照ASTM BID規定，在100小時的鹽霧試驗中，烤漆面有起泡剝落現象，劃線部分銹蝕滲透從劃線的任何一邊計量超過1.5mm 產生原因： 素材清洗時皮膜化成效果不佳 素材材質變異 塗料耐腐蝕性能差（樹脂選配不好） 塗膜硬化不完全 塗膜膜層過薄 改善對策： 素材清洗乾淨 不同材質的素材，對前處理製程參數應做相應修改 選配合適的樹脂 提高爐溫或延長烘烤時間 增加膜厚 ... - 粉體塗裝不良原因分析與對策: 靜電粉體塗裝常見的作業問題（1）
答案: 粉體靜電噴塗作業的常見問題及解決方法 塗層雜質：常見雜質主要來源於噴房環境中的顆粒，以及其他各種因素引起的雜質，現概括如下。 固化爐內雜質。解決方法是用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內壁，重點是懸掛鏈和風管縫隙處。如果是黑色大顆粒雜質就需要檢查送風管濾網是否有破損處，有則即時更換。 噴房內雜質。主要是灰塵、衣物纖維、設備磨粒和噴粉系統積垢。解決方法是每天開工前使用壓縮空氣吹掃噴粉系統，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設備和噴粉室。 懸掛鏈雜質。主要是懸掛鏈擋油板和一次吊具接水盤（材質為熱鍍鋅板）被塗裝前處理的酸、鹼蒸氣腐蝕後的產物。解決方法是定期清理這些設施 粉末雜質。主要是粉末添加劑過多、顏料分散不均、粉末受擠壓造成的粉點等。解決方法是提高粉料品質，改進粉料儲運方式。 前處理雜質。主要是磷化渣引起的大顆粒雜質和磷化膜黃銹引起的成片小雜質。解決方法是即時清理磷化皮膜槽和噴淋管路內積渣，控制好磷化槽液濃度和比例。 水質雜質。主要是塗裝前處理所使用的水中含砂量、含鹽量過大引起的雜質。解決方法是增加水過濾器，使用純水做為最後兩級清洗水。 塗層縮孔 前處理除油不淨或者除油後水洗不淨造成表面活性劑殘留而引起的縮孔。解決方法是控制好預脫脂槽、脫脂槽液的濃度和比例，減少工件帶油量以及強化水洗效果。 水質含油量過大而引起的縮孔。解決方法是增加進水過濾器，防止供水馬達漏油。 壓縮空氣含水量過大而引起的縮孔。解決方法是即時排放壓縮空氣冷凝水。 粉末受潮而引起的縮孔。解決方法是改善粉料儲運條件，增加除濕機以保證回收粉末即時使用。 懸掛鏈上油污被空調風吹落到工件上而引起的縮孔。解決方法是改變空調送風口位置和方向。 混粉而引起的縮孔。解決方法是換粉時徹底清理噴粉系統。 塗層色差 粉體顏料分佈不均勻引起的色差。解決的方法是提高粉體品質，保證粉末的L、a、b相差不大而且正負統一。 固化溫度不同引起的色差。解決方法是控制好設定溫度和輸送鏈速度，以保持工件固化溫度和時間的一致性和穩定性。 塗層厚薄不均勻引起的色差。解決方法是調整好噴槍設備參數和保證噴槍設備運行良好以確保塗層厚度均勻一致 塗層附著力差 前處理水洗不徹底造成工件上殘留脫脂劑、磷化渣或者水洗槽被鹼液污染而引起的附著力差。解決方法是加強水洗，調整好脫脂製程參數以及防止脫脂液進入磷化後的水洗槽。 磷化膜發黃、發花或者局部無磷化膜而引起的附著力差。解決方法是調整好磷化槽液濃度和比例，提高磷化溫度。 工件邊角水分烘乾不淨而引起的附著力差。解決方法是提高烘乾溫度。 固化溫度不夠而引起的塗層大面積附著力差。解決方法是提高固化溫度。 地下水含油量、含鹽量過大而引起的附著力差。解決方法是增加進水過濾器，使用純水做為最後2道清洗水。總之，粉體靜電噴塗技術及其應用方法還有很多，在實踐中需要靈活運用。 粉體塗層橘皮 粉體塗料橘皮外觀的判斷方法： 目測法：在此測試中，樣板置於雙管螢光燈下。通過適當放置樣板可獲得樣板的反射光源。定性分析反射光的清晰度就可以從視覺上評估流動和流平性質。在流動性差（橘皮）情況下，兩個螢光燈管看起來模糊，不清晰，而高流動性產品則可獲得清晰的反射。 外形測量法：在此方法中，通過高靈敏探針的偏移來記錄表面形狀。由此可快速區別由縮孔、針孔或髒污物引起的粗糙、橘皮以及流動不佳引起 避免橘皮的發生 在新設備製造塗裝中，塗層外觀變得越來越重要。因此，塗料工業的主要目標之一是根據用戶的最終要求使塗料性能達到最佳，這其中也包括表面外觀滿意。表面狀況通過顏色、光澤、霧影度和表面結構等因素影響視覺效果。光澤和映像清晰度常用於控制塗層的外觀。然而即使用對光澤度很高的塗膜，其表面的波動度也影響著整個塗膜的外觀，同時認為光澤測量也控制不了波動的視覺效果，這種效應也被稱為「橘皮」。橘皮或微波動是尺寸大小在0.1mm～10mm之間的波紋狀結構。在高光澤的塗層表面，人們可看到波狀、明暗相間的區域。可以區分兩種不同等級的波動：長波動，也稱為橘皮，這是間隔達2～3距離上能觀察到的波動；另一種叫短波動或微波動，這是間距約50cm處觀察到的波動。要指出的是有時為了遮蓋底材的表面缺陷或者獲得特殊的塗層表面外觀，而有目的的設計一定的波動度或波紋結構。因此，「橘皮」可定義為「高光澤表面的波狀結構」，其使漆層表面產生斑紋、未流平的視覺外觀。粉體塗料塗膜的視覺外觀（光澤、霧影度、流平橘皮）的控制非常重要，特別是在不同埸合噴塗的部件組裝時。 影響粉末塗料中塗膜流動和外觀的因素：在工業塗料中、粉體塗料在制備和成膜過程中的相變化是獨特的。由於缺乏溶劑來潤濕和提高塗膜流動性,導致粉體塗料比液體塗料更難去除表面缺陷。雖然兩者的主要組份類似，但相比於液體塗料、熱固性的粉體塗料立足於十分不同的機理。粉體塗料是無溶劑的均一體系。在制備過程中，顏料和其它組份通過熔融混合被分散和部分包裹於低分子固體樹脂中。粉體塗料使用是通過空氣把粉末傳送到底材上（粉末懸浮於空氣中），再通過電荷使之附著於底材上。在預定的溫度下加熱，使粉體顆粒熔化、聚集在一起（聚結）、流動（成膜）、接著流平，這期間通過一個有粘性的液態階段潤濕表面，最後化學交聯形成高分子量的塗膜，這就是粉體塗料的成膜過程。 粉體塗料的橘皮問題 成膜過程可分為熔融聚結，形成塗膜，流平三個階段，在給定溫度下，控制熔融聚結速度最重要的因素是樹脂的熔點、熔融態粉末顆粒的粘度以及粉末顆粒的大小。為了使流動效果最佳，熔融聚結應當盡可能快地完成，以便有較長時間來完成流平階段。固化劑的使用縮短了可供流動和流平所需的時間，因而那些極為活性的粉體形成的塗膜常呈現橘皮。 影響塗膜流動和流平的關鍵因素是樹脂的熔融粘度、體系的表面張力和膜厚。轉而，熔融粘度尤其取決於固化溫度、固化速度和升溫速率。 以上提及的種種因素，連同粒徑分佈和膜厚，通常由所要求的塗膜性能、被塗物件和粉末施工條件等所決定。 粉末噴塗時流動和流平的動力來自體系的表面張力，這一點前面也曾經提到。該作用力同施加到塗膜上的分子間引力相反，其結果導致如熔融粘度越高，則對抗流動和流平的阻力越大。因此，表面張力和分子間引力之間的差值大小決定著塗膜流平的程度。 對於流動性很好的塗料，顯然，該體系的表面張力應盡可能高，且熔融粘度盡可能低。這些可通過加入能提高體系表面張力的助劑和使用低分子量低熔點的樹脂來實現。 根據以上條件制備的塗料能具有極好的流動性，但是由於其高的表面張力會導致縮孔，同時由於較低的熔融粘度會產生流掛，且邊角塗覆性差。實際工作中，體系的表面張力和熔融粘度都控制在特定範圍內，這樣可得到合格的塗膜表面外觀。 表面張力和熔融粘度對塗膜流動的影響：太低的表面張力或太高的熔融粘度會阻止塗膜流動，導致塗膜流動性差，而表面張力太高時成膜過程中會出現縮孔。熔融粘度太低會使粉末的物理貯存穩定性變差，施工時邊角塗覆性差,且施工於立面時產生流掛。 綜上所述，很明顯，得到的粉體塗料塗膜最後的表面狀況、缺陷和不足（如橘皮、流動性差、縮孔、針孔等）是相互密切關聯的。同時也被在成膜過程中參與相變的流變力所控制。 粉體顆粒大小分佈狀況也影響著塗膜的表面外觀。顆粒越小,由於其熱容較大顆粒的低，因此其熔化時間比大顆粒的短，聚結也較快，形成塗膜的表面外觀較好。而大的粉末顆粒熔化時間比小顆粒的長，形成的塗膜就可能會產生橘皮效應。 粉體靜電施工方法（電暈放電或摩擦放電）也是導致橘皮形成的一個因素。 怎樣減小或避免橘皮效應：促進流動和流平能減少或避免橘皮。體系使用較低的熔融粘度、固化過程中延長流平時間以及較高的表面張力可提高流動和流平性。控制表面張力梯度是減少橘皮的重要參數，同時還要控制塗膜表面的表面張力均勻，以獲得最小的表面積。 實際工作中常使用流動促進劑或流平劑來改善塗膜外觀，以消除橘皮、縮孔、針孔等表面缺陷。性能好的流動促進劑能降低熔融粘度，從而有助於熔融混合和顏料分散，提高底材的潤濕性，塗層的流動流平，有助於消除表面缺陷以及便於空氣的釋放。應考察流動改性劑用量與效果的關係。其用量不足會導致縮孔和橘皮，而用量過多又會導致失光、霧影，並產生對上層重塗附著力的問題。通常，流動改性劑在預混時加入。它們或做成樹脂的母料（樹脂和該添加劑的比為9/1～8/2），或者以粉體狀吸附在無機載體上。粉末塗料中該添加劑的用量為0.5～1.5%(在以基料計算的有效聚合物中)，但是在濃度較低時可能效果也不錯。 流動改性劑中聚丙烯酸酯系樹脂應用最廣，如聚丙烯酸丁酯(「Acronal 4F」)、丙烯酸乙酯-丙烯酸乙基己酯共聚物和丙烯酸丁酯-丙烯酸己酯共聚物等。它們可在濃度很寬的範圍內使用。一般聚丙烯酸酯對表面張力影響很小，它們能有助於塗層形成比較恆定的均勻表面。同那些使表面張力降低的添加劑（如矽氧烷等）相比，它們不會降低表面張力，因此可用來加速流平。降低表面張力的添加劑包括表面活性劑、氟化烷基酯以及矽氧烷等。它們對加入量的多少非常敏感。安息香是一種脫氣劑，也有降低表面張力的效果，被廣泛用於改善粉體塗料塗膜的表面外觀。 ... - 除油脫脂洗淨: 脫脂不良如何克服？
答案: 在金屬表面前處理中，脫脂是非常重要的步驟。 脫脂，別稱除油。金屬表面的油污是從材料的加工過程，零件加工完成的各個環節中帶來的，在貯存運輸過程中為了防銹會使用防銹油等產品。一般而言，金屬材料和零件在進一步做表面處理（如電鍍、塗裝、陽極氧化、鈍化等）前必須把表面的油污清洗乾淨，否則會影響除銹、氧化皮去除的成效，進而影響表面電鍍、塗裝層的品質。 由於油污的來源廣、種類多，污染的程度相差很大，所以除油問題就很複雜。另外需要除油的對象也很多，各種金屬材質，製造大小、形狀複雜程度不同的工件，也有整體機器及設備（如機器清洗維修，食品設備的清潔消毒）等，這足以說明脫脂除油的工作複雜，影響面廣。因此，許多製程必須要求清洗品質嚴格，甚至要達到國家或國際規定的標準。 脫脂影響因素 脫脂效果的好壞主要取決於脫脂溫度、脫脂時間、機械作用和脫脂劑四個因素。 脫脂溫度 一般而言，溫度越高，脫脂越徹底。原因有三， 溫度使油污的物理性能發生變化，例如滴落點高的防銹油，凡士林，固態石蠟等，在較低溫度下即使採用高濃度的鹼液也難洗淨。但是，當提高油污的溫度，他們的黏度就降低，甚至形成液滴而利於除去。 促進化學反應的進行，普遍來說，溫度每上升10度，化學反應速度提高一倍。 加速表面活性劑分子的運動，從而促進浸潤、乳化、分散等作用。隨著溫度的升高，溶液對污物的溶解能力也提高。但是，並不是所有場合都是溫度越高越好，各種脫脂劑有其適合的溫度範圍，在採用某些種類表面活性劑的脫脂液中，過高的溫度會使表面活性劑析出聚集如同油珠附著在表面上，造成皮膜化成不均勻。 脫脂時間 在脫脂操作中，必須保證有足夠的脫脂時間，高壓噴淋脫脂時間一般為1.5～3分鐘，浸漬脫脂為3~5分鐘（視油污的種類和多少而定）。增加脫脂時間，即延長脫脂藥劑與油污的接觸時間，從而提高脫脂效果。油污越多，脫脂時間就需越長。在自動生產線作業中，往往不允許採用太長的時間，因此一般先用噴射（淋）脫脂1分鐘，再用浸漬脫脂3分鐘。 機械作用 在脫脂中，借助於壓力噴射或攪拌等機械作用是非常有效的，因為，噴射時迫使新鮮的脫脂藥劑與工件表面有良好的接觸，而且整個脫脂藥劑含量均勻，有利於提高脫脂效果；噴射時依靠機械作用力促使脫脂劑滲透和破壞油膜，從而有效的迫使油污脫離零件表面；噴射時促使脫離零件的油污乳化和分散於脫脂溶液中，防止油污再吸附到洗淨的零件表面上。在中低溫脫脂中，機械作用尤為重要。一般的說，壓力噴射比浸漬脫脂速度快1倍以上。噴射壓力通常為（0.1~0.2）Mpa（用於壓力噴射的脫脂劑必須是低泡的，以免泡沫過多影響正常操作和脫脂液流失），浸漬脫脂也不能認為是靜止浸漬，必須裝備循環馬達或是超音波設備，使溶液不停的攪動，每小時的循環量約為槽液體積的5倍。 脫脂劑對脫脂效果的影響 脫脂劑的組成和使用方法對脫脂效果有很大的影響。 例如，含有表面活性劑的鹼液脫脂比單獨的鹼性物溶液脫脂效果好。 對於滴落點高的固態或半固態油脂，用溶劑清洗比用其他脫脂效果有效。 為了提高油污的乳化和分散能力，適當提高脫脂劑中表面活性劑的含量是有效的，不同的表面活性劑品種及不同的鹼性物都使脫脂效果產生一定差異，良好的脫脂劑都是經過大量試驗，對其成分相互搭配比例進行反覆篩選而確定的。 對於含有表面活性劑的鹼液脫脂劑，最有效的發揮洗淨作用是在表面活性劑的臨界膠束濃度的上限。使用過程中，脫脂劑會不斷的被消耗，使濃度降低，因此，必須定期的補加脫脂劑，以保持必要的濃度。脫脂劑的脫脂效果與濃度並不是直線上升的關係，因此對於脫脂質量要求很高的情況，不應當採取大幅度提高濃度的方法，而應該採用二次脫脂的辦法，倆個脫脂藥劑可以是相同的，而且不必額外的提高濃度。 在實際使用中，必須考慮各方面因素，使各個因素都控制在最佳狀態下，使脫脂達到滿意的效果。 選用脫脂劑應注意的事項 在進行脫脂前，應考慮脫脂劑的選擇及以下幾個方面： 被處理零件的材質 不同的金屬在鹼液中有不同的腐蝕界限，因此，必須根據零件的材質選擇合適的PH值的脫脂劑。見下表： 各種金屬發生腐蝕的臨界PH值為： 金屬 鋅 鋁 錫 黃銅 不銹鋼 鋼鐵 PH 10 11 11 5 13 14 油污的種類及數量 要考慮零件上油污的化學性質（儲存時能否與周圍介質發生反應而影響脫脂，與脫脂液能否發生皂化反應），油污的物態（固體或液體，油污中固態塵粒含量），油污對底材的吸附性（分子極性）等情況，再選用合適的脫脂劑。 例如： 動植物油是可皂化的，因而在較高溫度下用氫氧化鈉脫脂是有效的。 礦物油不發生皂化反應，用氫氧化鈉脫脂就不合適了，應用乳化性能好的脫脂劑才能奏效。用一般的水性脫脂劑在低溫或中溫是很難洗淨半固態的防銹油脂，這時用溶劑脫脂是很有效的。 洗吸附性較強的防銹油比洗機械油困難，因此，應該選用更好的脫脂劑來清洗防銹油。 脫脂劑的正確選擇 脫脂方法不同，對脫脂劑要求也不同。壓力噴射脫脂因機械作用力大，脫脂效果好，但由於是處在極易起泡的狀態下，因而選用低泡脫脂劑是必要的，浸漬脫脂的機械作用較弱，因此要選用脫脂性能更好的脫脂劑，適當的增加脫脂劑含量和延長脫脂時間。 注意與下道工序的配合 下道工序是酸洗還是皮膜化成，皮膜化成前有沒有表面調整工序，都與脫脂劑的選用有關。因為不同的前處理與磷化配套，所得磷化膜的品質不同。 酸洗和強鹼脫脂的磷化結晶大且疏鬆。因此，對於脫脂，如果下道工序是薄型磷化處理（例如磷酸鐵、磷酸鋅鐵、非磷皮膜），要選用低鹼度的帶表調處理的脫脂劑； 如果有單獨的表調工序，則只考慮脫脂效果，鹼度影響不大，不必多慮； 如果下道工序是酸洗除銹，則不必選用帶表調的脫脂劑，而在磷化前單獨進行表調處理；如工序間隔較長，則選用水洗後生銹傾向較小的脫脂劑（如磷酸鹽類型的脫脂劑）或增加噴濕處理（不讓工件乾燥產生水銹）。 對於油污較重或不易起清洗到位的表面，要採用手工預先清洗，此不僅能有效幫助脫脂，也能明顯的改善磷化品質，經預先擦洗的磷化膜結晶細小、緻密，而未經預擦洗的成膜結晶則粗大許多。 ... - 鋼鐵: 鋼鐵除銹的目的
答案: 以塗裝前處理領域而言，鋼鐵工件表面常都存在氧化層和鐵銹，如不即時清除，會嚴重影響塗層的附著力，連帶影響塗飾效果以及使用壽命。 最常見的鋼鐵氧化層是高溫下發生氧化作用而形成的腐蝕產物，有氧化亞鐵、四氧化三鐵、三氧化二鐵組成。氧化層在水的作用下生成氫氧化鐵。這些氧化層、鐵銹會分離塗層，使其不能牢固附著於鋼鐵表面。更重要的，鋼鐵與氧化層和鐵銹形成原電池，鐵為陽極，進而造成鋼鐵的進一步腐蝕，此時形成的鐵銹質地疏鬆，含水且會造成體積增大，造成塗層起泡、龜裂而脫落！所以充分除去鋼鐵表面氧化層和鐵銹，對塗裝良率以及日後塗層是否能有效有效保護工件極為重要。 ... - 酸洗除銹表調: 酸洗除銹：鹽酸酸洗法
答案: 替代 強力安全除銹劑 中性環保除銹劑 金屬萬用有機除銹劑 簡介 鹽酸是氯化氫氣體的水溶液，15℃時氯化氫在水中溶解度最大，可生成42.5％的鹽酸，市售工業級鹽酸濃度在37％。 特點 常溫下，鹽酸對金屬氧化物的侵蝕能力較強，但對於溶解鋼鐵等基體金屬的速度較慢。 鹽酸除銹時，引起腐蝕和氫脆的危險較少。經過鹽酸酸洗後的工件表面殘渣少、除銹品質佳。 鹽酸酸洗的除銹能力幾乎與其濃度成正比。 濃鹽酸易揮發，尤其在高溫環境下，揮發速度極快，非常容易腐蝕設備、污染環境，因此鹽酸的使用濃度一般不超過15％，超此濃度時，酸霧較大，不便操作。 適合室溫操作，最高操作溫度不超過40℃。 缺點 酸霧 鹽酸酸霧會污染空氣，導致現場工作環境惡劣，嚴重損害勞工身心健康 酸霧也會影響到廠區周圍居民的生活環境，甚至使大自然空氣遭到破壞，容易產生酸雨 酸霧會腐蝕天車、槽體等設備及廠房，長時間腐蝕有可能發生工安危險以及增加維修成本 氫脆 鹽酸酸洗過程中釋放出較多的氫離子會擴散到鋼鐵的基體中，產生氫脆，影響鋼鐵的強度，容易斷裂 過腐蝕 酸洗過程中使用的鹽酸濃度過高以及處理時間過長都會對工件表面造成過腐蝕，影響到工件表面的光潔度和平整度 酸洗返銹 酸洗後的工件經過水洗後與空氣接觸極易返銹，影響產品質量，工件經常需要重新酸洗，造成成本增加及工作效率極低 酸洗液使用壽命短 因為使用過程中大量有效的氯化氫氣體的揮發（酸霧），會使得鹽酸的有效成份降低 當鹽酸中的鐵離子含量達到100克/升左右時，鹽酸的酸洗作用就會失效，此時添加新酸也達不到酸洗的效果，必須廢槽更換新酸。 酸洗後清洗困難，產生大量的洗滌廢水 傳統鹽酸酸洗為了縮短酸洗時間，使用的鹽酸含量都很高，酸洗後必須經過反覆清洗才能將表面殘酸洗淨，必然會產生大量的廢水 作用 鹽酸適合鋼鐵除銹，但鹽酸對其他金屬也有腐蝕作用： 鋁：易被鹽酸腐蝕 鋅、鎂：易被鹽酸腐蝕 銅：只有在氧化條件下才被鹽酸腐蝕 部份不銹鋼：被鹽酸腐蝕 ... - 酸洗除銹表調: 酸洗除銹：硫酸酸洗法
答案: 簡介 硫酸是三氧化硫的水合物，濃度可達100％，市售產品濃度一般為98％，硫酸和鹽酸一樣屬於價格便宜的化學品，而其水溶液對熱的穩定性好，在金屬除銹中也受到廣泛應用。 特點 室溫下，硫酸溶液去除金屬氧化物的能力較差，提高濃度也不能提高硫酸的侵蝕能力（當溶液中硫酸濃度超過40％時，對氧化鐵的溶解能力降低很多；濃度超過60％時，幾乎不能溶解氧化鐵）。 硫酸的除銹濃度需控制在100g／L～250g／L。 提高硫酸除銹的溫度可大幅提升除銹能力。硫酸不易揮發，故適合在較高溫度下除銹。 熱硫酸可有效剝離金屬基體上的氧化層，但溫度過高，易過度腐蝕鋼鐵，並引起氫脆。 硫酸除銹建議在50℃～60℃之間使用，最高溫度不超過75℃，同時建議加入緩蝕藥劑。 濃硫酸與硝酸混合使用時，可提高工件表面光澤和除銹品質，並降低硝酸對銅、鐵基體的腐蝕速度。 除銹過程中，累積的腐蝕產物（鐵鹽）會令硫酸對金屬的侵蝕能力降低，故硫酸溶液中含鐵量應控制在60g／L以下，避免除銹後工件表面殘渣增加、品質降低。 作用 硫酸對於金屬的侵蝕情況如下： 鋼：易溶於10％濃度的硫酸，但對80％濃度的硫酸有耐蝕性 鋅、鎂：易溶於各種濃度的硫酸中 錫：對稀硫酸有耐蝕性 鎳：常溫下對濃度在80％以下的硫酸有耐蝕性 銅：一般情況下不被硫酸溶解，只有在熱硫酸中才會被氧化而溶解。 ... - 酸洗除銹表調: 酸洗除銹：硝酸酸洗法
答案: 簡介 工業上使用的硝酸濃度一般為68％的水溶液。硝酸與鹽酸、硫酸是金屬除銹領域中最為廣泛應用的三種酸。 特點 氧化性強，極易揮發。 與金屬作用時，會放出大量有害的氮氧化物氣體（有毒）及大量熱能，對人體腐蝕性很大。 操作時必須穿戴好全部防護用具。 儲放硝酸的容器及酸洗後的水洗槽都應有抽風、冷卻及降溫設備。 低碳鋼工件在濃度為30％的硝酸溶液中，反應溶解激烈，酸蝕後表面潔淨、均勻。 中、高碳鋼和低合金鋼工件在濃度為30％的硝酸溶液中酸洗後表面殘渣較多，需經清洗後立即在鹼液中進行處理，才能獲得較均勻、潔淨的表面。 鋼鐵工件在濃硝酸中會生成氧化亞鐵膜，具良好的耐蝕性。 作用 鋁：高純度鋁料在形成氧化膜鈍化後，室溫下，對稀硝酸或濃硝酸均有較好的耐蝕性。 銅：可被所有濃度的硝酸溶解。 鎂、鋅：易被硝酸溶解 錫、鉛：易被稀硝酸腐蝕溶解 不銹鋼：在80℃以上溫度對各種濃度的硝酸均有耐蝕性。 ... - 酸洗除銹表調: 酸洗除銹：氫氟酸酸洗法
答案: 簡介 電子業最常見的氫氟酸其實是一種弱酸，酸的強度與甲酸相近。市售的氫氟酸一般濃度為48％，55％。 特點 能溶解含矽的化合物，對鋁、鉻等金屬的氧化物也有較好的溶解能力，常用來酸浸鑄件、不銹鋼等工件。 對鋼鐵工件，低濃度氫氟酸可用於除銹。 濃度為70％的氫氟酸水溶液對鋼鐵有鈍化作用。 濃度在10％左右的氫氟酸，對鎂及其合金的腐蝕較弱，故常用於鎂製工件的酸蝕。 鉛一般不被氫氟酸腐蝕。 鎳在濃度大於60%的氫氟酸水溶液中具有很好的耐蝕性。 備註 氫氟酸有劇毒，且揮發性強，俗稱「化骨水」。使用時嚴防人體接觸氫氟酸液和氟化氫氣體，酸洗槽最好能密封並有良好通風裝置，含氟廢水經處理後才可排放。 ... - 酸洗除銹表調: 酸洗除銹：混合酸洗法
答案: 前言 工業金屬表面前處理中，除了脫脂（脫油）之外，酸洗除銹、去除氧化層也佔了很大的一個部份。利用酸溶解氧化物以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化層的目的。那什麼酸是酸洗中最常見的酸呢？如果以鋼鐵除銹而言，鹽酸、硫酸、磷酸是最常見的除銹劑。硝酸為什麼比較少使用呢？原因是硝酸在酸洗時會產生有毒的二氧化氮氣體。 總結 鹽酸酸洗：適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度為10％～45％，還應加入適量的酸霧抑制劑。 硫酸酸洗：在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度為50℃～80℃，使用濃度為10％～25％。 磷酸酸洗：不產生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗後難免會有Cl-、SO42-殘留），比較安全。但生產成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度為10％～40％，處理溫度可從常溫到80℃。 混酸酸洗：鹽酸與硫酸混合，磷酸與檸檬酸混合。 ... - 鈍化封孔防銹: 金屬鍍鎳層如何提高耐蝕性？
答案: 一般金屬鍍鎳層在電流密度較低的分佈區域或管狀內部耐蝕性比較差，最常見的方法就是使用危害人體環境的亞硝酸防銹水或是胺鹽類化學藥劑提高耐腐蝕能力。 的確，亞硝酸鹽防銹水和胺鹽類化學藥劑稍微改善短期內的腐蝕問題，但並不是非常理想的長期解決方案。 如果您尋求非礦物油、水性環保、非亞硝酸鹽的水性防性劑，有保護膜作用、卓越的耐腐蝕性，同時能揮別危險化學品，改善勞工作作業安全的藥劑，歡迎與天聖金屬科技聯繫。 ... - 鋼鐵: 環保除銹：酸性除銹的取代
答案: 環保除銹法 利用胺鹽化合物的敖合作用，利用選擇性的機制將鐵鏽結合並加以拔除，不傷基底鐵金屬。 優點 趨於中性，無酸組成、溶劑成份 無毒、無腐蝕性 無酸霧、無噁心嗆鼻味道 室溫使用，加溫效果更好 不刺激皮膚，保護作業人員安全 可重複使用 具備有短天期的防銹功能 產品 有興趣者，敬請參考SC7中性環保除銹劑。 ... - 管路膠: 管路洩漏的原因以及處置方式
答案: 管路洩漏常常是因為止洩帶無法承受設備的 震動 高溫 高壓 液（氣）體腐蝕 錯誤的管路膠 建議使用合適的厭氧型或者環氧樹脂系列的管路膠解決此問題。 ... - 螺絲膠: 螺絲膠（螺絲固定劑）和管路膠（螺牙管路密封劑）的介紹
答案: 基本上，其為一種容易流動的液體，可以填補在公螺牙與母螺牙之間，然後固化形成一種堅韌且不易溶解的熱固性塑膠。有以下大略優點 抗震動：防止螺絲鬆弛與鬆脫。 完全密封螺紋內間隙 防止腐蝕及滲漏 抗壓，耐極端溫差：延長零件壽命，降低維修成本。 膠水適用於各種尺寸的螺絲：使機械墊圈的庫存成本減至最低 單液型：施膠簡易，溢膠部份容易清潔 食品級認證：多項產品通過多數食品飲用水的相關認證與承認 無毒無害：不含有機溶劑、不含有毒化學物質，對人體無害 耐環境特性：耐高溫，並可抵抗多數化學溶劑，不劣化 應用領域 螺絲膠：各類材質、大小的螺絲防鬆脫問題 管路膠：4英吋以下各材質化學管路、極高油（液、氣）壓管路、瓦斯管路、純氧管路等任何需要高穩定性的密封管路 ... - 鋁及鋁合金: 鋁及鋁合金化學除銹
答案: 鋁及鋁合金的鹼液除銹 鋁及鋁合金的銹主要是表面的氧化膜，有時也會有白色粉末，又稱白銹。 清除的方法主要是在鹼性的化學溶液中退除。可以根據材料的類別及鋁工件表面情況而定，當鋁工件表面油污很少時，可以將除油和除氧化膜一起處理。 如果表面的油污很厚重，則應先除油，然後再清除氧化膜，否則會造成除油、去除氧化膜都不徹底，影響後續工序的進行，並可能會降低表面處理的質量。 鋁及鋁合金的酸洗除銹 鋁及鋁合金工件用酸洗除銹時，工件必須經過徹底除油，才能保證除銹的效果。因為若除油不乾淨，會影響酸液和氧化膜的接觸和反應，造成除銹不徹底或效率不高、時間長等。 用酸洗除銹，基體材料的損失小，容易控制操作。除銹後的表面呈半光亮的狀態，無需除灰處理，並且可以直接進行著色或陽極氧化處理，但如果需要電鍍或化學鍍，則需要經過浸鋅等工序。 鋁及鋁合金的環保除銹 上述的鹼液除銹法的藥劑，一般都是採用氫氧化鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等作為主成份，而酸洗除銹法，可能採用硝酸、氫氟酸、硫酸、雙氧水等。這些產品都含有幾個比較致命的缺點： 具強腐蝕性 廢水處理 作業安全及環境品質 非生物可分解含量過高 氟化物 鋁工件的泛用性問題 如果您需要找尋 無腐蝕性 偏中性 可生化分解 無VOCs 無任何酸、鹼、石化溶劑 安全、環保 無氟化物、無任何危險成份 歡迎與天聖金屬科技聯繫，我們可以給您最好的環保鋁洗劑。 ...
